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當(dāng)我們操作中藥壓片機(jī)時(shí)，常常會(huì)遇到很多種這樣或那樣的壓片不成功的問題，下面我就和大家舉一些例子以及他的解決方法。

1、裂片：如果出現(xiàn)終的片劑硬度不高、有小孔或者很容易破碎。原因可能是物料顆粒細(xì)度不夠，細(xì)粉過多或粘合劑不足或顆粒過粗或過細(xì)，能造成裂片，要選出里面粗細(xì)不一樣的顆粒物質(zhì)篩去細(xì)粉，加干燥粘合劑和勻后再壓片；

2、顆粒含水量不當(dāng)就會(huì)出現(xiàn)顆粒干燥與過濕則顆粒變形，片硬較差，我們必須把含水量以3%-5%為宜；

3、顆粒粘性不夠我們就必須重新加粘合劑再次制粒，顆粒含水小，干燥就噴乙醇吸潮；

4、甚至是原料中含油性成分過多我們就必須有效成份加吸收劑或糖粉，是無(wú)效成分就脫油，；

5、制作顆粒太濕，潤(rùn)滑劑用量不足或分布不均勻；

6、崩解時(shí)限超限，壓力與硬度是影響崩解時(shí)限超限重要因素，淀粉的影響，淀粉能使不溶性或疏水性藥物較快崩解，但能水溶性藥物作用較差；

7、粘合劑粘結(jié)力強(qiáng)，用量多，能使崩解時(shí)限超限；

8、潤(rùn)滑劑用量多，能使崩解時(shí)限超限；

9、含糖的片劑貯存溫度高或引濕后明顯延長(zhǎng)崩解；

10、壓力過大或轉(zhuǎn)速過快，顆粒粗細(xì)不均，加料器平衡，下沖不靈活；

11、片重差異超限，顆粒粗細(xì)不均，加料器平衡，下沖不靈活

12、疊片，粘沖或上沖卷邊等原因以致片劑粘著在上沖，下沖上升的位置太低；

13、變色或表面斑點(diǎn)，顆粒過硬，潤(rùn)滑劑不均勻，上沖滑油過多。